软包电池主要由正负电极、电解液、隔膜、铝塑膜组成。两头凸起的地方为极耳（分单侧极耳、双侧极耳），根据客户的要求可设计不同尺寸的电池。

生产过程包括：

极片制备工序：配料制浆、涂布、烘烤、辊压、分切；

组装工序：模切、烘烤、叠片、焊接、X-Ray、封装、注液；

化成工序：静置1、夹具化成（PPC）、静置2、抽气封口、静置3、充放电、OCV2、静置4、OCV3、折边烫边、喷码、外观终检。

一、极片制备工序

配料制浆：将主材、添加剂、导电剂按照一定比例混合，并加入溶剂（正极PVDF+NMP负极:CMCNa+SBR），使之搅拌成为均匀浆料的过程，不同电池厂家主材物料配方都不同。在制浆过程中，加料顺序、比例、搅拌工艺对浆料效果有着极大的影响。制浆结束后需测试浆料的固含量、黏度、细度等，满足浆料性能要求时才能进行涂布。

涂布：制好的浆料均匀涂布在铝箔、铜箔上再烘干的过程。涂布是极片制造的核心工序，决定着电池性能。涂布后极片表面要求平整、颜色均一；表面无颗粒异物、露箔、划痕、压印等异常。

辊压：是正负极材料压实的过程，辊压目的于增加正负极材料的压实密度。原理是通过轧辊与极片间的摩擦力将极片拉进旋转的轧辊，使极片受压变形。合适的压实密度可增大电池的放电容量，减小内阻、减轻极化损失，有利于电池性能发挥。然而压实密度过大、过小都不利于锂离子的嵌脱，因此极片辊压力应符合极片材料特征。

分切：辊压后的极片由大卷切成小卷的过程。

二、组装工序

模切：根据产品的尺寸要求，设计对应的模具，将极片切成相应形状的过程（也叫冲片），这个过程对极片及磨具质量要求较高，否则冲出的极片会有毛刺、牙印等不良，引起极片报废严重。

烘烤：模切冲出的极片放入烘箱中去除水分的过程（电池两大天敌：粉尘与水分控制，这里控制水分），水分达标后极片进入下一工序。

叠片：合格的极片按照负极、隔膜、正极、隔膜、负极…的顺序进行堆叠不同型号的电池堆叠层数不同，堆叠后的极片称之为电芯。

叠片（堆叠）方式是隔膜呈Z字形放置在叠片平台上，极片利用定位平台和机械手放置在叠片平台上。与卷绕工艺相比，叠片的劣势在于对极片的对齐精度要求较高，否则会产生错位，导致后续析锂起火。叠片依赖于高自动化的设备，且其效率要低于卷绕。然而叠片工艺制成的电池的性能优于卷绕，考虑到新能源行业的发展，叠片工艺是长期发展的趋势。

焊接：将极耳与箔材焊接（连接）的过程。箔材在焊接前需经过预焊（多层铜箔连接在一起），然后裁切掉多余的铜箔，最后将极耳焊接在预焊后的箔材上方。一般预焊为超声波焊接，焊接极耳采用激光焊接。

封装：将焊接的电芯放入冲坑后铝塑膜，并将铝塑膜边缘热封的过程。封装完成后，铝塑膜外包装除电芯主体外，铝塑膜还留有气袋，因为电池在化成时会产生气体，气袋作为夹具化成后气体的缓存位置，在化成抽气工序去除。

注液：向封装后的电芯注入电解液的过程，电解液作用是为锂离子传输提供载体，在电解液中加入特定添加剂可提高电池安全或高低温等方面的性能。在注完电解液后，气袋侧在真空密闭腔体中完成密封。

三、电池化成工序

静置：电池化成前要对电池进行静置，静置目的是让电解液充分扩散，浸润隔膜。后面工序会有高温静置、常温静置，目的是为了对电池性能进行测试考验。

化成：相当于对锂离子电池的激活过程，先对电池进行预充。首次充电过程中，负极表面会形成SEI膜，SEI膜性能直接决定电池的倍率、自放电性能等。化成过程中会产生大量气体，气体会缓存到气袋位置，避免内部气压过大引起电池胀气或冲破铝塑膜封印区。

抽气封口：在充电前，需要将气袋侧的气体用真空抽中，然后密封。

充电：按照客户要求的电量对电池进行充电。

静置、OCV测试：是对电池性能的检测，筛选出不良品。

折边、终检：根据客户的要求，设计最后电池外形尺寸，并再次检查确认，打包出货。